La finition de surface est la dernière étape du moulage par injection du métal, ce qui n'est pas nécessaire, mais très important. Le traitement de surface comprend le placage, l'anodisation, l'électroformage, le sablage, le polissage, l'électrophorèse, etc. dans cet article, nous allons introduire l'oxyde noir, un traitement de surface très courant pour les pièces d'armes à feu.

L'oxyde noir est une méthode courante de traitement chimique de surface. Le principe est de former une couche d'oxyde sur la surface métallique, d'isoler l'air et d'atteindre l'objectif de prévention de la rouille. Lorsque les exigences d'apparence ne sont pas élevées, l'oxyde noir peut être utilisé, et les parties en acier de finition noire sont parfois appelées bleues.

　　 Le procédé des oxydes noirs est le suivant:

　　 Rinçage

　　 Dégraissage: la pièce doit être complètement immergée dans l'agent de dégraissage; La concentration de la solution de dégraissage est de 12 - 14 et le temps de traitement est de 10 à 30 minutes. Agiter plusieurs fois toutes les 3 - 5 minutes. Lorsque la concentration de la solution est inférieure à pH 12, compléter la poudre de dégraissage;

　　 Nettoyage de l'eau

　　 Décapage: le pH de la solution de décapage est de 2 à 4 et le temps de traitement est de 5 à 10 minutes.

　　 Nettoyage de l'eau

　　 Oxyde noir: concentration de la solution dans le réservoir: ph2,5 ~ 3,5, temps de traitement: 10 - 12 minutes;

　　 Nettoyage de l'eau

　　 Séchage par soufflage

　　 Ravitaillement

　　 Propriétés des oxydes noirs:

　　 1. Sécurité et absence d'électricité. L'oxyde noir alcalin à haute température a besoin d'électricité.

　　 2. Il faut 1 - 2 heures pour améliorer l'efficacité du travail.

　　 3. Faible coût, équipement simple et fonctionnement pratique; Contrôle strict du temps noir.

　　 4. Forte adaptabilité.

Les méthodes courantes de finition noire sont le noir chauffé alcalin traditionnel et le noir à température ambiante relativement tardif. Mais l'influence du noir à température normale sur l'acier doux n'est pas très bonne. Le noir alcalin est préférable pour l'acier A3. Le noir alcalin peut être divisé en noir une fois et noir deux fois.

Les principaux composants de la solution d'oxyde noir sont l'hydroxyde de sodium et le nitrite de sodium.

La résistance à la température de l'oxyde noir est très grande, et une très bonne surface peut être obtenue à 135 - 155 °C, mais le temps nécessaire varie.

Dans la pratique, il est important de noter la qualité du nettoyage et du dégraissage de la pièce avant l'oxyde noir et la qualité de l'huile passivée après le noir. La qualité noire est généralement déterminée par ces processus.